在產品或包裝上打標識、粘貼logo，乃至在輸送托（盤）架做上標記是企業生產中常用的做法，而現代工業也已越來越多地采取讓最終產品、甚至半成品（零部件）帶有用于識別的一維、二維條碼。在生產線上，特別是在裝配工序的運行中，為正確完成規定的要求，往往也需解讀一維、二維條碼或識別某些印刷字體。很多情況下，對零件的姿態、位置（方向）必須進行辨識，特別在采用選擇裝配方式時。
電子標簽是近年發展起來的一項新技術，它采用機器視覺的識別技術，將涉及發動機的各種質量信息通過讀寫器無線寫入標簽或讀出。在發動機生產線的輸送裝置（托盤）上安裝有一個電子標簽，而每個加工或裝配工位則布置有一個讀寫器。讀寫器與PLC或計算機相連。
圖像識別技術在用于“活塞—缸體裝配工序”時，其主要環節包括：判斷缸體到位并做好檢測準備；探測缸體上緣（準確到位的標志），如未發現該特征部分，即發出報警信號；在檢測系統中建立坐標系，識別這樣三項內容：活塞的有無，活塞位置的正確性（確切地講是“方位”），活塞頂部表面的標識和字符——用于表明型號、選擇裝配時的組別及其它相關含義。
整個檢測、識別過程如下：發動機被翻轉、裝入活塞，通過輸送系統發動機隨托盤向檢測工位移動；當發動機即將到達檢測工位時，由電子標簽讀寫器驗明其“身份”，然后發信號給PLC；而當發動機到達檢測工位，接近開關觸發時，PLC給機器視覺系統發出工作指令；如果活塞在缸體內的裝配正確，視覺系統發信給PLC，然后寫入電子標簽，發動機繼續流向下一工位。如果活塞裝配有錯，則視覺系統提示PLC，并通過人機界面報警，顯示屏將指示哪一缸的活塞裝配有錯、何種錯誤。操作者確認檢測結果后，通過對人機界面PLC發出指令，將結果寫入電子標簽，并且將發動機直接輸送到返修區域進行返修。整個檢測過程全部自動完成，只是在出現裝配錯誤、發出報警時才由人工干預。
在四缸發動機的缸體生產線，主軸承蓋在缸體上的裝配也是一個典型示例。5個主軸承蓋的前端部呈不同的臺階狀。通過每個零件上的數字標識，按規定順序和方向安裝。由于零件混雜、數量又大，常發生錯裝現象，導致下道工序產生廢品。
為此，在生產線的擰緊裝配工位和翻轉工位之間設置一檢測工位，通過自動識別，判斷裝配結果的正確性。若全部正確，則缸體繼續流向下一工位，否則報警并給PLC發出指令，使生產線停機，將有問題的缸體下線返修。為了適應1件/分鐘的裝配節拍，采用在缸體移動過程中檢測，2個光電視覺傳感器分別前后布置在生產線的上方和一側。前一個為零件定位傳感器，用以自動準確地觸發采樣，后一個用于動態識別5個主軸承蓋的表面幾何形狀。根據預先置入的各主軸承蓋特征參數和采集到的傳感器輸出信號，可確定是否裝錯并指示具體出錯位置。
整個檢測、識別過程為：缸體在完成主軸承蓋的擰緊工序后，沿輥道向檢測工位移動，而兩側導軌的約束作用，保證了零件自動找正位置。當進入檢測工位時，定位傳感器首先探測到第1主軸承蓋邊緣，隨即由另一個傳感器識別其前端部的幾何形狀，經控制器采樣、處理；然后缸體繼續前移，對第2～5個主軸承蓋進行探測和識別。通過與預置值比較，就可對有否錯裝零件作出判斷。每次探測都有計數和顯示，整個檢測過程在缸體輸送移動中完成，不必額外增加檢測時間。
圖像識別技術在汽車制造業中的應用，大大提高了工藝運行質量和生產效率，降低了勞動強度，已在不少國內大企業得到應用。
